Steinofen

Schön, wenn man frische Dinge wie Tomaten, Salat oder auch Erdbeeren aus dem eigenen Garten holen kann. Noch schöner, wenn sogar Kuchen, Brot oder Pizza frisch aus dem Garten serviert werden können.

Ein sogenannter „Backes“ sorgt mit hoher Temperatur nicht nur für köstliche und knusprige Ergebnisse, er wird auch ganz schnell zum Treffpunkt von Freunden und Nachbarn, die ihren Teig ebenfalls im rustikalen Holzofen backen möchten. Gut so, denn die Hitze reicht für alle. Und am Ende wird gefeiert. Wie immer am Backtag.

1 - Anleitung 2 - Einkaufsliste
3 - Werkzeugliste

Schritt 1 - Schalung bauen

Als erstes muss der Standort für den Ofen festgelegt werden. Darauf achten, dass genug Platz um den eigentlichen Ofen herum. Nicht zu nah an die Grundstücks-grenze bauen (Nachbarn!) und die vorherrschende Windrichtung wegen des Rauchs beachten. Dann wird das Fundament abgesteckt. Immer etwas mehr ausheben, als das Fundament selbst groß ist, damit Raum zum Arbeiten bleibt. Eine Schalung nach Bauplan bauen und die Erde an drei Seiten auf 30 cm Tiefe etwa 15 cm breit ausheben, die mittlere Fläche nur 15 cm tief.

Schritt 2 - Beton einfüllen

Anschließend wird die Schalung eingesetzt und mit der Wasserwaage ausgerichtet. Dann den Beton anrühren und nach und nach in die Schalung füllen. Bei ca. 10 cm unter der Schalungsoberkante Armierung einlegen. Rest der Schalung auffüllen und Oberfläche mit einer geraden Latte glattziehen. Nach der vorgeschriebenen Trockenzeit die Schalung vorsichtig entfernen. Faustregel für die Berechung der Betonmenge: 40 kg Estrichbeton ergeben etwa 20 Liter Beton.

Beim Setzen der ersten Gasbetonsteine einen großen Winkel oder rechtwinkelig geschnittene Spanplatte auf den Boden legen und die Gasbetonsteine mit Flex-Fliesenkleber außen herumkleben. Unbedingt auf waagerechte Achsen achten! Bei den Frontsteinen die Schablone für die Klinkersteine mittig einsetzen.

Schritt 3 - Gasbetonsteine setzen

Die Schablone aus einer mindesten 15 mm starken Span-, MDF- oder Siebdruckplatte herstellen. Achtung, Steingröße beachten, die Klinker müssen vollflächig auf der Schablone aufliegen können. Die beiden Hälften der Schablone werden mittels Hartfaserplatte (3mm) miteinander verschraubt. Die Klinkersteine werden nun mit Zementmörtel auf der Schablone aufgelegt und zementiert.

Nun können die Gasbetonsteine für die Front zugeschnitten werden. Hierzu nimmt man einen „Fuchsschwanz“ oder eine kräftige Pendelhubsäge mit langen Sägeblättern. Über dem Bogen sollte ein ganzer Gasbetonstein eingeplant werden. Nach dem Kleben der ersten Reihe mit der Wasserwaage prüfen, ob alle Steine zueinander waagerecht liegen. Beim „Hochziehen“ der Wände immer wieder prüfen. Für mehr Stabilität die Steine immer im „Versatz“ verarbeiten.

Die unterste und die oberste Steinreihe der mittleren Stützwand, an den Enden kürzen und das Lochblech in die vorgesägten Schlitze in den Gasbetonsteinen setzen, damit der hintere Teil des Unterbaus belüftet ist.

Schritt 4 - Schalung mit Beton füllen

Nachdem die nötige Wandhöhe erreicht ist, wird eine ca. 15 breite Schalung mit einem Überstand von 5 cm außen herum angeschraubt. Die (stabile!) Stützkonstruktion für die Innenflächenschalung liegt 7 cm tiefer als die Oberkante. Anschließend wird darauf eine mindestens 15 mm starke Siebdruckplatte aufgelegt. Die beiden Lüftungssiebe müssen nach unten gut abgedichtet werden, damit kein Beton auslaufen kann und die Belüftung nicht eingeschränkt wird.

Dann die Schalung, wie beim Fundament, nach und nach mit Beton auffüllen, Metallgitter einlegen und Oberfläche glätten.

Schritt 5 - Brennkammer formen

Damit Marmorplatte und Schamottsteine auf ein Niveau kommen, muss noch eine Absatz betoniert werden – je nach Überstand und Materialstärke. Im Anschluss an den Sockel werden nun als Unterlage für die später eingebrachten Schamottsteine zwei Silizium-Carbid Platten ausgelegt. Vorsicht mit Wasser! Diese Platten sind sehr feuchtigkeitsempfindlich. Unter die Platten sollte man, mehrere stabile Bindedrähte legen, die auf jeder Seite ca. 150 mm überstehen. Diese halten später die Isolierung.

Nun wird aus dem angefeuchteten Sand die Form und Größe der Brennkammer und des Einganges (Schablone) geformt. Der Sand sollte stabil in seiner Form bleiben, auch wenn er etwas abtrocknet, da dieser als Grundlage für den feuerfesten Beton (mindestens bis 1000 ° C) ist. Je gründlicher und sorgfältiger die Vorarbeiten ausgeführt werden, desto einfacher sind die folgenden Arbeiten und so attraktiver wird der Ofen.

Im nächsten Schritt wird das Sandmodell mit dem feuerfesten Beton belegt. Beim Anmischen die Herstellerangaben beachten! Es empfiehlt sich alles mit einem Mal zu verarbeiten, um einen homogenen Verbund zu erhalten. Jetzt wird der Bogen mit den Klinkersteinen wie beim unteren Bogen gemauert. Die bereits gekürzte Bogenschablone wird im Außenumfang um ca. 12 mm durch Aufbringen weiterer Lagen Sperrholz/ Hartfaser-Platten erweitert, damit im Zugangsbereich der aufgebrachte Beton die halbierten Klinkersteine eingearbeitet werden können. Im Bereich der größten Hitzeentwicklung (Kuppel und Eingang) darf der Auftrag ruhig etwas dicker sein. Anschließend müssen die Silizium-Carbid Platten entlang des Betons abgeschnitten werden.

Schritt 6 - Brennkammer isolieren

Nun wird der Stutzen des Ofenrohres eingearbeitet. Zunächst die Stelle anzeichnen, an der das Ofenrohr eingesetzt werden soll. Vorsichtig mit einem kleinen, spitzen Meißel ein entsprechendes Loch in den Beton schlagen. Die entstehenden Ritzen mit feuerfestem Beton abdichten. Auch hier auf Waagerechtigkeit achten. Nach ausreichender Trockenzeit kann mit dem Einpacken der betonierten Flächen mit Steinwolle (Schmelzpunkt mind. 1000° C) begonnen werden. Im Grundsatz gilt: Je dicker die Isolierung, je länger bleibt die Hitze im Ofen. Es empfiehlt sich eine zweilagige Isolierung, um alle Flächen komplett abzudecken. Nach der ersten Lage wird die Steinwolle mit Stahldraht fixiert. Hierzu dienen die vorher untergelegten Drähte. Der Arbeitsablauf ist bei der zweiten Lage identisch.

Dann kann auf den Stahldraht der Zementmörtel aufgebracht werden. Man sollte darauf achten, dass dieser nicht zu flüssig ist, damit er auch an den senkrechten Flächen gut hält. Dazu sollten zwei Arbeitsgänge eingeplant werden. Der zweite sollte besonders sorgfältig ausgeführt werden, da dieser das endgültige Aussehen des Ofens entscheidend ist. An den Kanten und Ecken der Zwischenplatte sollte der Zementmörtel so verarbeitet werden, dass keine Staunässe entsteht. Zur Oberflächenbearbeitung kann man mit einem Maurerschwamm über die bereits leicht angetrocknete Oberfläche leicht drüberwischen. So lassen sich leichte Unebenheiten einfach glätten.

Jetzt geht es weiter mit dem Ausschaufeln des Formsands aus dem Brennraum. Anschließend können die Platten mit dem Schrägschnitt vorsichtig wieder aus dem Brennraum herausgeholt werden, denn sie eignen sich als Schablone für die Schamottsteine. Die Schamottsteine etwa 1 cm kleiner schneiden, da sie sich bei Hitze ausdehnen und Platz haben müssen. Über Nacht die Silizium-Carbid Platten trocknen lassen. Die Schamottsteine werden nun auf ein Sandbett aus reinem Quarzsand) ca. 5 mm stark aufgelegt. Nach Einlegen der Platten wird der sich ergebene umlaufende Spalt ebenfalls mit Quarzsand ausgefüllt. Die Schamottsteine selbst werden mit einem speziellen Schamottsteinkleber verbunden. Gleiches wird auch mit der Fuge zur Marmorplatte gemacht.

Schritt 7 - Steinofen fertigstellen

Die Marmorplatte und die Schamottsteine werden in der Höhe so angepasst, dass nach dem Verkleben der Marmorplatte eine durchgehende Fläche entsteht. Leichte Unterschiede mit Kleber ausgleichen. Darauf achten, dass die Marmorplatte eine minimale Neigung nach vorne hat, sonst aber in der Waage liegt.

Jetzt werden die Klinker mit Fugenmörtel eingeschwemmt und nach der Trocknungszeit (Herstellerangaben beachBisher nur RAW, noch ten!) mit dem Maurerschwamm abgewischt und gereinigt.

Damit der Zementmörtel mit dem Gasbetonstein eine Verbindung eingeht, muss dieser isoliert werden. Dazu eignet sich zum Beispiel Sakret Maschinen-Putz. Nach vorgeschriebener Trocknungszeit werden die unteren Flächen mit Zementmörtel verputzt. Wenn der Zementmörtel leicht angetrocknet ist, wird auch die Fläche mit dem feuchten Maurerschwamm vorsichtig geglättet.

Zur Aufbringung der Farbe unbedingt die vollständige Durchtrocknung der Außenhaut abwarten, damit die Fassadenfarbe gut auf dem Untergrund hält.

Und zum Schluss ganz Wichtig:
Vor der Erstbenutzung bitte mindestens drei Wochen Trocknungszeit einplanen. Dann mit leichter Hitze anfangend den Brennraum zu erhitzen. Nach und nach die Temperatur steigern.

Einkaufsliste

  • Pos. 1
    2 Verschalungen, 1.220 x 300 x 19, Siebdruckplatte
    2 Verschalungen, 1.260 x 300 x 19, Siebdruckplatte
    2 Verschalungen, 1.090 x 150 x 19, Siebdruckplatte
    1 Verschalung, 920 x 150 x 19, Siebdruckplatte
    16 Sack Estrichbeton, á 25 kg
  • Pos. 2
    32 Gasbetonsteine, 600 x 200 x 110 mm, Porenbeton
    1 Sack Porenbetonkleber
    4 Belüftungsgitter, 200 x 100 x 2, Alulochblech
    17 Mauerziegel
    1 Sack Zementmörtel, á 25 kg
    1 Schablonenholz, Spanplatte, Biegesperrholz
    2 Unterschalungen, 1.200 x 1500 x 19 mm, Siebdruckplatte
    2 Unterschalungen, 1.260 x 150 x 19 mm, Siebdruckplatte
    4 Unterschalungen, 980 x 60 x 19 mm, Siebdruckplatte
    4 Unterschalungen, 390 x 60 x 19 mm, Siebdruckplatte
    2 Unterschalungen, 430 x 975 x 19 mm, Siebdruckplatte
    6 Sack Estrichbeton, á 25 kg
  • Pos. 3
    1 Marmorplatte,1.500 x 400 x 20, feiner Mauersand, nicht gewaschen
    4 Kübel Formsand, ca. 1,5 m3
    1 Schablone,1.000 x 1.000 mm, Spanplatte
    2 Dammplatten,600 x 1.000 mm, Siliziumkarbid / Promat
    1 Sack Quarzsand,10 kg
    4 Schamottsteine, 700 x 350 x 50, lebensmittelecht
    1 Eimer Schamottsteinkleber, 5 kg
    6 Sack feuerfester Beton, á 25 kg, mind. 1.000 C°
    1 Armierung, 2.000 x 1.000 mm, Kupfergeflecht verzinkt oder Nirosta
    1 Kaminstutzen mit Klappe
    1 Paket Steinwolle, 8 cm dick, anteilig,1.000 C° Schmelzpunkt
    1 Paket Steinwolle, 4 cm dick, anteilig,1.000 C° Schmelzpunkt
    1 Rolle Maschendraht, feinmaschig
    1 Rolle Bindedraht
    4 Sack Zementmörtel
    13 halbe Maurerziegel
    1 Sack Kleber für Marmorplatte, für Marmorplatte
    1 Sack Zementmörtel, für Maurerziegel
    1 Sack Fugenmörtel, für Maurerziegel
    1 Schablonenholz, Spanplatte, Biegesperrholz
    1 Rauchabzugsrohr, 1.200 mm, Edelstahl
    1 Regenhaube für Rauchabzug, Edelstahl
  • 1 Tisch
    2 Maschinenputz, á 25 kg, Isolierung für Putzarbeiten
    2 Zementmörtel, á 25 kg, auf Porenbeton
  • Zubehör: wetterfeste Außenfarbe im Wunschfarbton, Wasser

Werkzeugliste

  • Tischkreissäge
  • Bohrmaschine
  • Akkuschrauber
  • Betonmischer
  • Porenbetonsäge
  • Wasserwaage
  • Maurerkelle
  • Schutzkleidung
  • Mauerkelle
  • Hammer
  • Meißel
  • Mörtelwanne
  • Eimer
  • Schaufel
  • Farbroller

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